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- 猪屠宰与分割车间设计规范发布日期 2016-02-27 15:41:05
1.0.1 为提高猪屠宰加工水平,保证肉品质量,规范猪屠宰与分割车间的设计标准,特制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、扩建和改建的猪屠宰与分割车间的工程设计。
猪屠宰车间按小时屠宰量分为四级：
Ⅰ级：300头/h（含300头/h）以上；
Ⅱ级：70头/h（含70头/h）—300头/h；
Ⅲ级：30头/h（含30头/h）—70头/h；
Ⅳ级：30头/h以下。
分割车间按班产分割量分为两级：
一级：5t（含5t）以上；
二级：5t以下。
猪屠宰车间按小时屠宰量分为四级：
Ⅰ级：300头/h（含300头/h）以上；
Ⅱ级：70头/h（含70头/h）—300头/h；
Ⅲ级：30头/h（含30头/h）—70头/h；
Ⅳ级：30头/h以下。
分割车间按班产分割量分为两级：
一级：5t（含5t）以上；
二级：5t以下。
1.0.3 屠宰与分割车间应确保操作工艺、卫生、兽医卫生检验符合要求，并应做到技术先进、经济合理、节约能源、使用维修方便。
1.0.4 出口注册厂的屠宰与分割车间工程设计除应不低于本规范对Ⅰ级屠宰车间及一级分割车间的要求外，尚应符合国家出入境检验检疫局发布的有关要求和规定。
1.0.5 屠宰与分割车间工程设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
2 术 语
2.0.1 猪屠体 pig body
猪屠宰、放血后的躯体。
猪屠宰、放血后的躯体。
2.0.2 猪胴体 pig carcass
生猪屠宰、放血后，去毛、头、蹄、尾、内脏的躯体。
生猪屠宰、放血后，去毛、头、蹄、尾、内脏的躯体。
2.0.3 二分胴体（片猪肉）half carcass
沿背脊正中线，将猪胴体劈成的两半胴体。
沿背脊正中线，将猪胴体劈成的两半胴体。
2.0.4 内脏 offals
猪脏腑内的心、肝、肺、脾、胃、肠、肾等。
猪脏腑内的心、肝、肺、脾、胃、肠、肾等。
2.0.5 挑胸 breast splitting
用刀刺入放血口，沿胸部正中挑开胸骨。
用刀刺入放血口，沿胸部正中挑开胸骨。
2.0.6 雕圈 cutting of around anus
沿肛门外围，用刀将直肠与周围括约肌分离。
沿肛门外围，用刀将直肠与周围括约肌分离。
2.0.7 分割肉 cut meat
胴体去骨后，按规格要求分割成各个部位的肉。
胴体去骨后，按规格要求分割成各个部位的肉。
2.0.8 同步检验 synchronous inspection
生猪屠宰剖腹后，取出内脏放在设置的盘子上或挂钩装置上并与胴体生产线同步运行，以便兽医对照检验和综合判断的一种检验方法。
生猪屠宰剖腹后，取出内脏放在设置的盘子上或挂钩装置上并与胴体生产线同步运行，以便兽医对照检验和综合判断的一种检验方法。
2.0.9 验收间 inspection and reception department
活猪进厂后检验接收的场所。
活猪进厂后检验接收的场所。
2.0.10 隔离间 isolating room
隔离可疑病猪，观察、检查疫病的场所。
隔离可疑病猪，观察、检查疫病的场所。
2.0.11 待宰间 waiting pens
宰前停食、饮水、冲淋的场所。
宰前停食、饮水、冲淋的场所。
2.0.12 急宰间 emergency slaughtering room
屠宰病、伤猪的场所。
屠宰病、伤猪的场所。
2.0.13 屠宰车间 slaughtering room
自致昏放血到加工成二分胴体的场所。
自致昏放血到加工成二分胴体的场所。
2.0.14 分割车间 cutting and deboning room
剔骨、分割、分部位肉的场所。
剔骨、分割、分部位肉的场所。
2.0.15 副产品加工间 by-products processing room
心、肝、肺、脾、胃、肠、肾及头、蹄、尾等器官加工整理的场所。
心、肝、肺、脾、胃、肠、肾及头、蹄、尾等器官加工整理的场所。
2.0.16 有条件可食用肉处理间 edible processing room
采用高温、 冷冻或其他有效方法，使有条件可食肉中的寄生虫和有害微生物致死的场所。
采用高温、 冷冻或其他有效方法，使有条件可食肉中的寄生虫和有害微生物致死的场所。
2.0.17 不可食用肉处理间 inedible and waste processing room
对病、死猪和废弃物进行化制（无害化）处理的场所。
对病、死猪和废弃物进行化制（无害化）处理的场所。
2.0.18 非清洁区 non-hygienic area
待宰、致昏、放血、烫毛、脱毛、剥皮和肠、胃、头、蹄、尾加工处理的场所。
待宰、致昏、放血、烫毛、脱毛、剥皮和肠、胃、头、蹄、尾加工处理的场所。
2.0.19 清洁区 hygienic area
胴体加工、修整、心、肝、肺加工，暂存发货间，分级和计量等场所。
胴体加工、修整、心、肝、肺加工，暂存发货间，分级和计量等场所。
2.0.20 预干燥机 pre-dryer
猪屠宰脱毛后，在用火燎去残毛前先将猪屠体表面擦干的机器。
猪屠宰脱毛后，在用火燎去残毛前先将猪屠体表面擦干的机器。
2.0.21 燎毛炉(燎毛机) flaming furnace
将猪屠体表面的残毛用火烧焦的机器。
将猪屠体表面的残毛用火烧焦的机器。
2.0.22 清洗刷白机 washing machine
将燎毛后猪屠体表面的焦毛清洗去掉，使其表面光洁的机器。
将燎毛后猪屠体表面的焦毛清洗去掉，使其表面光洁的机器。
2.0.23 胴体发货间 carcass deliver goods department
猪胴体发货的场所。
猪胴体发货的场所。
2.0.24 副产品发货间 by-products deliver goods department
猪副产品发货的场所。
2.0.25 包装间 packing department
猪分割肉产品的包装场所。
猪分割肉产品的包装场所。
2.0.26 冷却间 chilling room
对产品进行冷却的房间。
对产品进行冷却的房间。
2.0.27 冻结间 freezing room
用大流量低温空气循环冻结产品的房间。
用大流量低温空气循环冻结产品的房间。
3 厂址选择和总平面布置
3.1 厂址选择
3.1.1 屠宰与分割车间所在屠宰厂或肉联厂选址时,不得靠近城市水源的上游,并应位于城市居住区夏季风向最大频率的下风侧。
3.1.2 屠宰与分割车间所在厂的厂址必须具备符合要求的水源和电源，其位置应选择在交通运输方便、货源流向合理的地方，根据节约用地和不占农田的原则，结合卫生和加工工艺要求因地制宜地确定，并应符合城镇规划的要求。
3.1.3 厂址周围应有良好的环境卫生条件，并应避开产生有害气体、烟雾、粉尘等物质的工业企业及其他产生污染源的地区或场所。
3.1.4 屠宰与分割车间所在厂区附近，应有允许经过处理后的污水排放渠道或场所。
3.2 总平面布置
3.2.1 屠宰厂或肉联厂应划分为生产区和非生产区。生产区必须单独设置活猪与废弃物的出入口，产品和人员出入口须另
设，且产品与活猪、废弃物在厂内不得共用一个通道。
3.2.2 生产区各车间的布局与设施必须满足生产工艺流程和卫生要求，健康猪和疑病猪必须严格分开，原料、半成品、产品等加工应避免迂回运输，防止交叉污染。
3.2.3 屠宰与分割车间应设置在不可食用肉处理间、废弃物集存场所、污水处理场、锅炉房、煤场等建（构）筑物及场所的上风向，其间距应符合环保、食品卫生以及建筑防火等方面的要求。
3.2.4 屠宰与分割车间的布置应考虑与其他建筑物的联系，并使厂内的非清洁区与清洁区明显分开，防止后者受到污染。
3.3 环境卫生
3.3.1 屠宰与分割车间所在厂区的路面、场地应平整、无积水，主要道路及场地宜采用混凝土或沥青铺设。
3.3.2 厂区内建（构）筑物周围、道路的两侧空地均应绿化。
3.3.3 三废处理不应低于国家有关标准的要求。
3.3.4 厂内应在远离屠宰与分割车间的非清洁区内设有畜粪、废弃物等的暂时集存场所，其地面与围墙应便于冲洗消毒。运送废弃物的车辆还应配备清洗消毒设施及存放场所。
3.3.5 活猪进厂的入口处应设置与门同宽、长3m，深0.10-0.15m,且能排放消毒液的车轮消毒池。
急宰间、不可食用肉处理间及隔离间的出入口处应设置便于手推车出入的消毒池。消毒池应与门同宽、长2m、深0.10m,且能排放消毒液.
急宰间、不可食用肉处理间及隔离间的出入口处应设置便于手推车出入的消毒池。消毒池应与门同宽、长2m、深0.10m,且能排放消毒液.
3.3.6 厂区内的室外厕所均应采用水冲式的,且应有防蝇设施。
4 建 筑
4.1 一般规定
4.1.1 屠宰与分割车间的建筑面积与建筑设施应与生产规模相适应，车间内各加工区应按生产工艺流程划分明确，人流、物流互不干扰，并符合工艺、卫生及检验要求。
4.1.2 地面应采用不渗水、防滑、易清洗、耐腐蚀的材料，其表面应平整无裂缝、无局部积水。排水坡度：分割车间不应小于1%，屠宰车间不应小于2%。
4.1.3 车间内墙面及墙裙应光滑平整，并应采用无毒、不渗水、耐冲洗的材料制作，颜色宜为白色或浅色，墙裙如采用不锈钢或塑料板制作时，所有板缝间及边缘连接处应是密封的，墙裙高度：屠宰车间不应低于3m，分割车间不应低于2m。
4.1.4 地面、顶棚、墙、柱、窗口等处的阴阳角，必须设计成弧形。
4.1.5 顶棚或吊顶应采用光滑、无毒、耐冲洗、不易脱落的材料，其表面应平整简洁，不应有不易清洗的缝隙、凹角或突起物，不宜设过密的次梁。
4.1.6 门窗应采用密闭性能好，不变形、不渗水、防锈蚀的材料制作，内窗台宜设计成向下倾斜45度的斜坡，或采用无窗台构造。
4.1.7 产品或半成品通过的门，应有足够宽度，避免与产品接触。
通行吊轨的门洞，其宽度不应小于1.2m；通行手推车的双扇门，应采用双向自由门其门扇上部应安装由不易破碎材料制作的通视窗。
通行吊轨的门洞，其宽度不应小于1.2m；通行手推车的双扇门，应采用双向自由门其门扇上部应安装由不易破碎材料制作的通视窗。
4.1.8 车间内应设有防蚊蝇、昆虫、鼠类进入的设施。
4.1.9 楼梯及扶手、栏板均应做成整体式的，面层应采用不渗水材料制作。楼梯与电梯应便于清洗消毒。
4.2 宰前建筑设施
4.2.1 宰前建筑设施包括卸猪站台、赶猪道、验收间（包括司磅间）、待宰间（包括待宰冲淋间）、隔离间、兽医工作室与药品间等。
4.2.2 公路卸猪站台应高出路面0.9-1.0m（小型拖拉机卸猪应另设站台），且宜设在运猪车前进方向的左侧，其地面应采用混凝土铺设，并应设罩棚。赶猪道宽度不应小于1.5m，坡度不应大于10%。站台前应设回车场，其附近应有洗车台。洗车台应设有冲洗消毒及集污设施，回车场和洗车台均应做混凝土地面，排水坡度不应小于2.5%。
4.2.3 铁路卸猪站台有效长度不应小于40m，站台面应高出轨道面1.1m。活猪由水路运来时，应设相应卸猪码头。
4.2.4 卸猪站台附近应设验收间，地磅四周必须设置围栏，磅坑内应设地漏。
4.2.5 待宰间应符合下列规定：
1 用于宰前检验的待宰间的容量宜按1.0-1.5倍班宰量计算（每班按7h屠宰量计）。每头猪占地面积（不包括侍宰间内赶猪
道）宜按0.6-0.8m2 计算,待宰间内赶猪道宽不应小于1.5m。
1 用于宰前检验的待宰间的容量宜按1.0-1.5倍班宰量计算（每班按7h屠宰量计）。每头猪占地面积（不包括侍宰间内赶猪
道）宜按0.6-0.8m2 计算,待宰间内赶猪道宽不应小于1.5m。
2 待宰间朝向应使夏季通风良好，冬季日照充足，且应设有防雨的屋面，四周围墙的高度不应低于1m。寒冷地区应有防寒
设施。
3 待宰间应采用混凝土地面。
4 待宰间的隔墙可采用砖墙或金属栏杆，砖墙表面应采用不渗水易清洗材料制作，金属栏杆表面应做防锈处理。待宰间内地
面坡度不应小于2.5%，并坡向排水沟。
5 待宰间内应设饮水槽，饮水槽应有溢流口。
设施。
3 待宰间应采用混凝土地面。
4 待宰间的隔墙可采用砖墙或金属栏杆，砖墙表面应采用不渗水易清洗材料制作，金属栏杆表面应做防锈处理。待宰间内地
面坡度不应小于2.5%，并坡向排水沟。
5 待宰间内应设饮水槽，饮水槽应有溢流口。
4.2.6 隔离间宜靠近卸猪站台，并应设在待宰间位置的常年主导风向的下风侧。隔离间的面积应按当地猪源的具体情况设置，Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间可按班宰量的0.5%-1%的头数计算，每头疑病猪占地1.5m2；Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间隔离间的面积不应少于3m2 。
4.2.7 从待宰间到待宰冲淋间应有赶猪道相连，赶猪道两侧应有不低于1m的矮墙或金属栏杆，地面应采用不渗水易清洗材料
制作，其坡度不应小于1%，并坡向排水沟。
制作，其坡度不应小于1%，并坡向排水沟。
4.2.8 待宰冲淋间应符合下列规定：
1 待宰冲淋间的建筑面积应与屠宰量相适应，Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间可按0.5-1h屠宰量计，Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间按1h屠宰量计。
2 待宰冲淋间至少设两个隔间，每个隔间都与赶猪道相连，其走道宽度不应小于1.2m。
1 待宰冲淋间的建筑面积应与屠宰量相适应，Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间可按0.5-1h屠宰量计，Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间按1h屠宰量计。
2 待宰冲淋间至少设两个隔间，每个隔间都与赶猪道相连，其走道宽度不应小于1.2m。
4.3 急宰间、不可食用肉处理间
4.3.1 急宰间宜设在隔离间附近，急宰间应设有更衣室、淋浴室。
4.3.2 急宰间如与不可食用肉处理间合建在一起时，中间应设隔墙。
4.3.3 急宰间、不可食用肉处理间的地面排水坡度不应小于2%。
4.4 屠宰车间
4.4.1 屠宰车间应包括车间内赶猪道、致昏放血间、烫毛脱毛剥皮间、胴体加工间、副产品加工间、兽医工作室等，其建筑面积宜符合表4.4.1的规定。
表4.4.1 屠宰车间建筑面积
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按7h计算的屠宰量(头)
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平均每头建筑面积(m2)
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2000及其以上
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1.2-1.0
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1000-2000
|
1.4-1.2
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500-1000
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1.6-1.4
|
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200-500
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1.8-1.6
|
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200以下
|
1.8
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4.4.2 冷却间、胴体发货间、副产品发货间应与屠宰车间相连接。发货间应通风良好，并宜采取冷却措施。发货间外应设站台，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级屠宰车间所在厂宜做成封闭式站台，且使每个发货口直对一个车位。
4.4.3 屠宰车间内致昏、烫毛、脱毛、剥皮及副产品中的肠胃加工、剥皮猪的头蹄加工工序属于非清洁区，而胴体加工、心肝肺加工工序及暂存发货间属于清洁区，在布置车间建筑平面时，应使两区划分明确，不得交叉。
4.4.4 屠宰车间以单层建筑为宜,单层车间宜采用较大的跨度,净高不宜低于5m。Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间的柱距不宜小于6m。
4.4.5 致昏前赶猪道坡度不应大于10%,宽度以仅能通过一头猪为宜,侧墙高度不应低于1m,墙上方应设栏杆使赶猪道顶部封闭。
4.4.6 屠宰车间内与放血线路平行的墙裙,其高度不应低于放血轨道的高度。
4.4.7 放血槽应采用不渗水、耐腐蚀材料制作，表面光滑平整，便于清洗消毒。放血槽长度按工艺要求确定，其高度应能防止血液外溢。悬挂输送机下的放血槽，其起始段8-10m的长度内槽底坡度不应小于5%,并坡向血输送管道.放血槽最低处应分别设血、水输送管道。
4.4.8 集血池应符合下列规定：
1 集血池的容积最小应容纳3h屠宰量的血，每头猪的放血量按2.5L计算。集血池上应有盖板，并设置在单独的隔间内。
2 集血池应采用不渗水材料制作，表面应光滑易清洗消毒。池底应有2%坡度坡向集血坑，并与排血管相接。
1 集血池的容积最小应容纳3h屠宰量的血，每头猪的放血量按2.5L计算。集血池上应有盖板，并设置在单独的隔间内。
2 集血池应采用不渗水材料制作，表面应光滑易清洗消毒。池底应有2%坡度坡向集血坑，并与排血管相接。
4.4.9 烫毛生产线的烫池部位宜设天窗，且宜在烫毛生产线与剥皮生产线之间设置隔墙。
4.4.10 旋毛虫检验室应设置在靠近屠宰生产线的采样处。室内应光线充足，通风良好，其面积应符合卫生检验的需要。
4.4.11 Ⅰ、Ⅱ 级屠宰车间的疑病猪胴体间和病猪胴体间应设置在胴体、内脏同步检验轨道的邻近处。病猪胴体间应有直通车间外的门。
4.4.12 副产品加工间及副产品发货间使用的台、池应采用不渗水材料制作，且表面应光滑易清洗消毒。
4.4.13 副产品中带毛的头、蹄、尾加工间浸烫池处宜开天窗。
4.4.14 屠宰车间应设置滑轮、叉档、钩子的清洗间和磨刀间。
4.4.15 屠宰车间内车辆的通道宽度：单向不应小于1.5m,双向不应小于2.5m。
4.4.16 屠宰车间按工艺要求设置燎毛炉时，应在车间内设有专用的燃料储存间。储存间应为单层建筑，应靠车间外墙布置，并应设有直接通向车间外的出入口，其建筑防火要求应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》（GBJ16-97）第3.2.10条的规定。
4.5 分割车间
4.5.1 一级分割车间应包括原料(胴体)冷却间、分割剔骨间、分割副产品暂存间、包装间、包装材料间、磨刀清洗间及空调设备间等。
4.5.2 二级分割车间应包括原料（胴体)预冷间、分割剔骨间、产品冷却间、包装间、包装材料间、磨刀清洗间及空调设备间等。
4.5.3 分割车间内的各生产间面积应相互匹配，并宜布置在同一层平面上，其建筑面积宜符合表4.5.3的规定。
表4.5.3 分割车间建筑面积
表4.5.3 分割车间建筑面积
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按班产分割（t）
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建筑面积（m2）
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5
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650-700
|
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10
|
1000-1200
|
|
20
|
1700-1800
|
4.5.4 原料预冷间、原料冷却间、产品冷却间至少应各设两间。室内墙面与地面应易于清洗。
4.5.5 原料预冷间设计温度应取0-4℃。
4.5.6 原料冷却间与产品冷却间设计温度应取0℃。
4.5.7 采用快速冷却（胴体）方法时，应设置快速冷却间及冷却物平衡间。快速冷却间设计温度按产品要求确定，平衡间设计温度宜取0-4℃。
4.5.8 分割剔骨间的室温：胴体冷却后进入分割剔骨间时，室温应取10-12℃；胴体预冷后进入分割车间时，室温宜取15℃。
4.5.9 包装间的室温不应高于10℃。
4.5.10 分割剔骨间、包装间宜设吊顶，室内净高不宜低于3m。
4.6 职工生活设施
4.6.1 工人更衣室、休息室、淋浴室、厕所等的建筑面积，应符合国家现行有关标准的规定，并结合生产定员经计算后确定。
4.6.2 生产车间与生活间分开布置时应设连廊。
4.6.3 屠宰车间非清洁区生产人员与清洁区生产人员的更衣室、休息室、淋浴室、厕所等应分开布置。两区生产人员进入各自生产区时不得相互交叉。
4.6.4 厕所应符合下列规定:
1 应采用水冲式厕所。屠宰与分割车间应采用非手动式洗手设备，并应配备干手设施。
2 厕所应设前室，与车间应有走道相连。厕所门窗不得直接与生产操作场所及门窗相对。
3 厕所地面和墙裙应便于清洗和排水。
1 应采用水冲式厕所。屠宰与分割车间应采用非手动式洗手设备，并应配备干手设施。
2 厕所应设前室，与车间应有走道相连。厕所门窗不得直接与生产操作场所及门窗相对。
3 厕所地面和墙裙应便于清洗和排水。
4.6.5 更衣室与厕所间应有直通门相连。更衣柜应符合卫生要求，每人设一个，鞋靴与工作服要分格存放。更衣室宜设有鞋靴清洗消毒设施。
4.6.6 检验人员的生活设施、车间办公室等应与生活间毗邻布置。
5 屠宰与分割工艺
5.1 一般规定
5.1.1 屠宰能力应根据正常货源情况,淡、旺季产销情况以及今后的发展来确定。每班屠宰时间应按7h计算。
5.1.2 屠宰工艺流程应按待宰、冲淋、致昏、放血、烫毛、脱毛、燎毛、刮毛（或剥皮）、胴体加工顺序设置。
5.1.3 工艺流程设置应避免迂回交叉，生产线上各环节应做到前后相协调，使生产均匀地进行。
5.1.4 从宰杀放血到胴体加工完成的时间及放血开始到取出内脏的时间均应符合现行国家标准《生猪屠宰操作规程》（GB/T17236-1998）第6.2 节的规定。
5.1.5 经检验合格的胴体应采取悬挂输送方式运至胴体发货间或冷却间。
5.1.6 副产品中血、毛、皮、蹄壳及废弃物的流向不得对产品和周围环境造成污染。
5.1.7 所有接触肉品的加工设备以及操作台面、工具、容器、包装及运输工具等的设计与制作应符合卫生要求，使用的材料应表面光滑、无毒、不渗水、耐腐蚀、不生锈、并便于清洗消毒。
屠宰车间设备宜使用不锈蚀金属或热镀锌钢材料制作。
分割加工设备应采用不锈蚀金属和符合食品卫生的材料制作。
屠宰车间设备宜使用不锈蚀金属或热镀锌钢材料制作。
分割加工设备应采用不锈蚀金属和符合食品卫生的材料制作。
5.1.8 运输肉品及副产品的容器，应采用有车轮的装置，盛装肉品的容器不应直接接触地面。
5.1.9 刀具消毒器应采用不锈蚀金属材料制作，并应使刀具刃部全部浸入热水中，刀具消毒器宜采用电加热方式。
5.2 致昏放血
5.2.1 活猪在致昏前的输送中应避免受到强烈刺激。Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间宜设双通道赶猪，双通道终端应设有活动门。致昏前活猪的输送方式宜采用输送机，输送机应设置在活动门的前方。Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间可采用驱赶方法将活猪赶入击昏栏。
5.2.2 使用手工电击法和自控电击法致昏时，电击的电压、电流和操作时间应符合现行国家标准《生猪屠宰操作规程》（GB/T17236-1998）第5.1.2条的规定.
5.2.3 手工电击器应配备盐水箱,其安装位置应方便操作人员浸润电击器。
5.2.4 Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间猪电击昏操作位置应设置在输送机的末端或自控击昏箱内，活猪致昏后应设有接收装置。Ⅲ、Ⅳ级宰宰车间猪的致昏应采用手工电击器在击昏栏内进行。
猪在致昏后应提升到放血轨道上悬挂放血或采用放血输送机或放血架进行平躺放血。
猪在致昏后应提升到放血轨道上悬挂放血或采用放血输送机或放血架进行平躺放血。
5.2.5 从致昏到宰杀放血的时间应符合现行国家标准《生猪屠宰操作规程》 （GB/T17236-1998）第5.2.1条的规定。
5.2.6 Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间应采用悬挂输送机宰杀放血。使用悬挂输送机时应符合下列要求：
1 在放血线路上设置悬挂输送机，其线速度应按每分钟宰杀头数和挂猪间距的乘积来计算，且应考虑挂空系数。挂猪间距宜
取0.8m，挂空系数宜取0.8。
2 悬挂输送机轨道面距地面的高度不应小于3.0m。
3 从宰杀放血处到猪屠体浸烫（或剥皮）处，应保证放血时间不少于5min。
Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间的宰杀放血可在手推轨道上进行，其放血轨道面距地面的高度和放血时间均应与本条Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间的
规定相同。
5.2.7 采用悬挂输送机时，放血槽长度应按猪屠体运行时间不应少于3min计算。
1 在放血线路上设置悬挂输送机，其线速度应按每分钟宰杀头数和挂猪间距的乘积来计算，且应考虑挂空系数。挂猪间距宜
取0.8m，挂空系数宜取0.8。
2 悬挂输送机轨道面距地面的高度不应小于3.0m。
3 从宰杀放血处到猪屠体浸烫（或剥皮）处，应保证放血时间不少于5min。
Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间的宰杀放血可在手推轨道上进行，其放血轨道面距地面的高度和放血时间均应与本条Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间的
规定相同。
5.2.7 采用悬挂输送机时，放血槽长度应按猪屠体运行时间不应少于3min计算。
5.2.8 Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间猪屠体进入浸烫池（或预剥皮工序）前应设有猪屠体洗刷装置；Ⅲ级屠宰车间宜设有猪屠体洗刷装置；Ⅳ级屠宰车间可设猪屠体水喷淋清洗装置。洗刷用水的水温冬季不宜低于40℃。
5.3 浸烫脱毛加工
5.3.1 猪屠体烫毛宜采用运河烫池或普通浸烫池。
5.3.2 采用运河烫池时应符合下列要求：
1 猪屠体浸烫应由悬挂输送机的牵引链拖动进行。
2 除浸烫池出入口处，其余池体上部均应设有密封盖。
3 池体使用不渗水材料制作时应装有不锈蚀的内衬。池壁应采取保温措施。
4 池体长度依拖动链条速度和浸烫时间来确定，烫池入口、出口段宜各取2m，入口、出口段应有导向装置。池体宽度宜取0.60-0.75m，不包括密封盖的池体净高度宜取0.8-1.0m。
5 烫池应装设水温指示装置，水温调节范围宜取58-63℃。
6 烫池入口段应设溢流管，出口段应有补充新水装置。
7 浸烫池底部应有坡度，并坡向排水口。
1 猪屠体浸烫应由悬挂输送机的牵引链拖动进行。
2 除浸烫池出入口处，其余池体上部均应设有密封盖。
3 池体使用不渗水材料制作时应装有不锈蚀的内衬。池壁应采取保温措施。
4 池体长度依拖动链条速度和浸烫时间来确定，烫池入口、出口段宜各取2m，入口、出口段应有导向装置。池体宽度宜取0.60-0.75m，不包括密封盖的池体净高度宜取0.8-1.0m。
5 烫池应装设水温指示装置，水温调节范围宜取58-63℃。
6 烫池入口段应设溢流管，出口段应有补充新水装置。
7 浸烫池底部应有坡度，并坡向排水口。
5.3.3 使用普通浸烫池时应符合下列要求：
1 Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间浸烫池内宜使用摇烫设备，采用摇烫设备时，应留有大猪通道，除池体出入口外宜加盖密封罩。
2 烫池侧壁应采取保温措施。
3 使用摇烫设备的浸烫池尺寸应按实际需要确定，不使用摇烫设备的浸烫池净宽不应小于1.5m，深度宜取0.8-0.9m，其长度应按下式计算：
1 Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间浸烫池内宜使用摇烫设备，采用摇烫设备时，应留有大猪通道，除池体出入口外宜加盖密封罩。
2 烫池侧壁应采取保温措施。
3 使用摇烫设备的浸烫池尺寸应按实际需要确定，不使用摇烫设备的浸烫池净宽不应小于1.5m，深度宜取0.8-0.9m，其长度应按下式计算：
L=L1+L2+L3 (5.3.3-1)
式中 L─浸烫池长度（m）；
L1─猪屠体降落浸烫池内所占长度，不应小于1m；
L2─浸入烫池的猪屠体在烫池中所占（m）；
L3猪屠体从烫池中捞出所占长度，可按1.5m计算。
|
其中： L2 =
|
ATl
|
（5.3.3-2）
|
|
60
|
式中 A─小时屠宰量（头）；
T─浸烫需要时间，按3～6min计算；
l─每头猪屠体在烫池中所占长度，按0.5m计算（m/头）；
60─单位为分钟（min）。
4 浸烫池水温应根据猪的品种和季节进行调整,调节范围宜取58-63℃。浸烫池水温应设有指示装置。
5 浸烫池应设溢流管，并应装有补充新水装置。
6 浸烫池底部应有坡度，并坡向排水口。
5 浸烫池应设溢流管，并应装有补充新水装置。
6 浸烫池底部应有坡度，并坡向排水口。
5.3.4 浸烫后应使用脱毛机脱毛，脱毛机应符合下列要求：
1 脱毛机应与屠宰量相适应。
2 脱毛机上部应有热水喷淋装置。
3 脱毛机的安装应便于排水和安装集送猪毛装置。
4 脱毛机两侧应留有操作检修位置。
1 脱毛机应与屠宰量相适应。
2 脱毛机上部应有热水喷淋装置。
3 脱毛机的安装应便于排水和安装集送猪毛装置。
4 脱毛机两侧应留有操作检修位置。
5.3.5 脱毛机送出猪屠体的一侧应设置接收工作台或平面输送机。
5.3.6 接收工作台或平面输送机在远离脱毛机的一端应设有提升装置，其附近应设有存放滑轮和叉挡的设施或有集送滑轮和叉挡的轨道。
5.3.7 在猪屠体被提升送入胴体加工生产线的起始段，应布置为猪屠体编号的操作位置。
5.3.8 猪屠体送入胴体加工生产线的轨道面的高度应符合下列规定：
1 采用的加工设备为预干燥机、燎毛炉清、洗刷白机时，轨道面距地面的高度不应小于3.3m。
2 猪屠体采用悬挂输送机或采用手推轨道输送，使用人工燎毛、刮毛、清洗装置时，其轨道面距地面的高度不应小于2.5m。
1 采用的加工设备为预干燥机、燎毛炉清、洗刷白机时，轨道面距地面的高度不应小于3.3m。
2 猪屠体采用悬挂输送机或采用手推轨道输送，使用人工燎毛、刮毛、清洗装置时，其轨道面距地面的高度不应小于2.5m。
5.3.9 Ⅰ、Ⅱ 级屠宰车间应采用悬挂输送机传送猪屠体至胴体加工区。悬挂输送机的输送速度每分钟不得超过6头，挂猪间距宜取1.0m。Ⅲ级屠宰车间宜采用胴体加工悬挂输送机。Ⅳ级屠宰车间为手推轨道。
5.3.10 猪屠体浸烫脱毛后，可采用预干燥机、燎毛炉、清洗刷白机等设备完成浸烫脱毛的后序加工。
5.3.11 预干燥机的机架内部应设有内壁冲洗装置。由鞭状橡胶或塑料条组成的干燥器具至少应有两组，其长度应满足干燥猪屠体的需要。
5.3.12 燎毛炉设置在预干燥机后，距干燥机的距离宜取2.0m。燎毛炉上方应装有烟囱，悬挂输送机在燎毛炉中的一段轨道应设有冷却装置。
燎毛炉使用的液体、气体燃料应放置在车间内专设的燃料储存间中。
燎毛炉使用的液体、气体燃料应放置在车间内专设的燃料储存间中。
5.3.13 清洗刷白机设置在燎毛炉后，两机间距宜取2.0m。清洗刷白机顶部应设有喷淋水装置，机架底部应装有不渗水材料制作的排水沟。为防止冲洗水外溢，排水沟四周应设有挡水槛。
5.3.14 在已脱毛的猪屠体被提升上轨道后，如不设置机器去除残毛，则应设置人工燎毛装置，并应在轨道两侧地面上留有足够地方设置人工刮毛踏脚台。
5.3.15 人工燎毛、刮毛后应设置猪屠体洗刷装置，洗刷处应安装挡水板，下部应有不渗水材料制作的排水沟和挡水槛。
5.3.16 在猪屠体脱掉挂脚链进入浸烫池或预剥皮处，应设有挂脚链返回装置。
5.4 剥皮加工
5.4.1 猪屠体应采用落猪装置或使悬挂轨道下降的办法将其放入剥皮台或预剥输送机上,也可设置猪屠体的接收台,再转入预剥输送机上。
5.4.2 采用预剥输送机剥皮时,其传动线速度应适合人工操作,并与剥皮机速度相协调,但线速度不宜超过8m/min。根据剥皮机的生产能力，卧式剥皮机配用的输送机长度不宜小于16m，立式剥皮机配用的输送机长度宜取13m。
5.4.3 采用卧式剥皮机剥皮，应配备转挂台，转挂台应紧靠剥皮机的出胴体侧布置。转挂台宜采用不锈钢制作，其长度应与剥皮机和转挂台末端提升猪屠体位置相匹配。在转挂台的未端应有存放滑轮、叉挡的设施或有集放滑轮、叉挡的轨道。
5.4.4 转挂台的末端应设有提升机，将剥皮后的猪屠体提升到轨道上。
5.4.5 立式剥皮机的预剥皮机末端应设有将猪屠体转挂到轨道上的操作位置，其附近应有存放滑轮、叉挡的设施或有集放滑轮、叉挡的轨道。
5.4.6 立式剥皮机前后各约2m的悬挂猪屠体轨道应为手推轨道。
5.4.7 Ⅰ、Ⅱ 级屠宰车间应采用预剥皮输送机和剥皮机，Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间可使用手工剥皮台。
5.4.8 剥皮猪屠体提升上轨道后，应在生产线上设置人工修割残皮的操作位置。
5.4.9 使用剥皮机时，剥下的皮张应设有自动输送设备将其运至暂存间，手工剥下的皮张也应及时运出。
5.4.10 车间内应配备盛放头、蹄、尾的容器和运输设备，以及相应的清洗消毒设施。
5.5 胴体加工
5.5.1 胴体加工与兽医检验宜按下列程序进行:
头部与体表检验后的猪屠体→雕圈→猪屠体挑胸、剖腹→割生殖器、摘膀胱等→取肠胃→旋毛虫检验采样→取心肝肺→冲洗→胴体初验→合格胴体去头、尾→劈半→去肾、板油、蹄→修整→胴体复验→过磅计量→成品鲜销、分割或入冷却间。
可疑胴体转入叉道或送入疑病胴体间待处理。
5.5.2 从取肠胃开始至胴体初验,其间工序应采用胴体和内脏同步运行方法或采用统一对照编号方法进行检验.
Ⅰ、Ⅱ 级屠宰车间应采用带同步检验的设备，Ⅲ、Ⅳ 级屠宰车间可采用统一对照编号方法进行检验的设备。Ⅲ级屠宰车间采用悬挂输送机时，宜采用带同步检验的设备。
Ⅰ、Ⅱ 级屠宰车间应采用带同步检验的设备，Ⅲ、Ⅳ 级屠宰车间可采用统一对照编号方法进行检验的设备。Ⅲ级屠宰车间采用悬挂输送机时，宜采用带同步检验的设备。
5.5.3 屠宰量超过360头/h的屠宰车间，应设置两条胴体加工生产线。
5.5.4 内脏同步线上的盘、钩或同步检验平面输送机上的盘子，在循环使用中应设有热水消毒装置。热水出口处应有温度指示。
5.5.5 同步检验输送线的长度应与取内脏、旋毛虫检验、胴体初验等有关工序所需长度相对应。如劈半工序在胴体初验前进行，则同步检验输送线长度应计入胴体劈半工序所占长度。
5.5.6 悬挂输送内脏检验盘子的间距不应小于0.8m，盘子底部距操作人员踏脚台面的高度宜取0.8m。挂钩距踏脚台面的高度宜取1.4m。
5.5.7 劈半工具附近应设有方便使用的82℃热水消毒设施。
5.5.8 使用输送滑槽输送原料时，应配备必须的清洗消毒设施。
5.5.9 胴体劈半后，应在悬挂输送线上或手推轨道上安排修整工序的操作位置。
5.5.10 过磅间外应设置轨道秤。
5.5.11 胴体整理工序中产生的副产品及废弃物，应有专门的运输装置运送。
5.5.12 胴体销售后返回的叉挡及运输上述副产品的车辆，应进行清洗消毒。
5.5.13 胴体加工间应设有输送胴体至鲜销发货间的轨道，还应设置输送胴体至预冷间或冷却间的轨道。鲜销发货间胴体悬挂的间距每米不宜超过3头，轨道面距地面高度不应小于2.5m。
5.6 副产品加工
5.6.1 副产品包括心肝肺、肠胃、头、蹄、尾等，它们的加工应分别在隔开的房间内进行。Ⅳ 级屠宰车间心肝肺的分离可在胴体加工间内与胴体加工线隔开的地方进行。
5.6.2 各副产品加工间的工艺布置应做到脏净分开，产品流向一致、互不交叉。
5.6.3 Ⅰ、Ⅱ 级屠宰车间的肠胃加工间应采用接收工作台和带式输送机等加工设备。Ⅲ、Ⅳ 级屠宰车间的肠胃加工间内可只设置各类工作台、池进行肠胃加工。
5.6.4 副产品加工台四周应有高于台面的折边，台面应有坡度，并坡向排水孔。
5.6.5 带毛的头、蹄、尾加工间应设浸烫池、脱毛机、副产品清洗机及刮毛台、清洗池等设备。
5.6.6 加工后的副产品如进行冷，却应将副产品摆放在盘内送入冷却间，鲜销发货间内应设有存放副产品的台、池。
5.6.7 生物制药所需脏器应按其工艺要求安排加工及冷却。
5.7 分割加工
5.7.1 分割加工宜采用以下两种工艺流程:
1原料（二分胴体）冷却→胴体接收分段→剔骨分割加工→包装入库
2原料（二分胴体）预冷→胴体接收分段→剔骨分割加工→产品冷却→
包装入库
5.7.2 采用悬挂输送机输送胴体时,其输送链条应采用无油润滑或使用含油轴承链条.
5.7.3 原料预冷间(或冷却间)内应安装悬挂胴体的轨道,每米轨道上应悬挂3-4头胴体,其轨道面距地面高度不应小于2.5m,轨道间距宜取0.8m。
5.7.4 原料（二分胴体)先冷却后分割时,原料应冷却到中心温度不高于7℃时方可进入分割剔骨工序。原料先预冷再分段剔骨分割时，分割肉产品应冷却到7℃时方可进入包装工序。
5.7.5 胴体分段应符合以下规定：
1 悬挂胴体采用立式分段方法时，应设置转挂输送设备，其上应设有不锈钢挂钩，还应设置立式分段锯。
2 悬挂胴体采用卧式分段方法时，应设置胴体接收台，还应设置卧式分段锯。
1 悬挂胴体采用立式分段方法时，应设置转挂输送设备，其上应设有不锈钢挂钩，还应设置立式分段锯。
2 悬挂胴体采用卧式分段方法时，应设置胴体接收台，还应设置卧式分段锯。
5.7.6 一级分割车间加工的原料和产品宜采用平面带式输送设备输送。带式输送机的传动系统应选用电辊筒减速装置，其两侧应分别设置分割剔骨人员的操作台，输送机的末端应配备分检工作台。二级分割车间可只设置分割剔骨工作台。
排腔骨加工位置应设分割锯。
排腔骨加工位置应设分割锯。
5.7.7 分割肉原料和产品的输送不得使用滑槽。
5.7.8 包装间内应根据产品需要设置各类输送机、包装机、包装工作台及捆扎机具等设施，以及设置不同的计量装置及暂时存放包装材料的台、架等。捆扎机具应设在远离产品包装的地方。
5.7.9 包装材料间内应设有存放包装材料的台、架。
5.7.10 分割车间应设有悬挂胴体的叉挡和不锈钢挂钩的清洗消毒设施。
5.7.11 分割剔骨间及包装间使用车辆运输时，应留有通道及回车场地。
5.7.12 分割间、包装间内运输车辆只限于内部使用，必须输送出车间的骨头等副产品应设置外部车辆，在车间外接收。
5.7.12 分割间、包装间内运输车辆只限于内部使用，必须输送出车间的骨头等副产品应设置外部车辆，在车间外接收。
5.8 原料产品的预冷冷却与冻结
5.8.1 一级分割车间宜采用胴体先冷却后分割工艺,原料(二分胴体)入冷却间温度按35-38℃计算,出冷却间的胴体中心温度不应高于7℃,冷却时间不应超过16h。
5.8.2 二级分割车间可采用分段冷却方法，即胴体预冷进货温度宜取35-38℃，出货温度宜取25℃，冷却时间宜取3-4h。分割剔骨后产品的冷却进货温度宜取25℃，出货中心温度不应高于7℃，冷却时间可取4-6h。
5.8.3 Ⅰ、Ⅱ 级屠宰车间副产品冷却间设计温度宜取-4℃,副产品经24h,冷却后温度不应高于3℃。Ⅲ、Ⅳ 级屠宰车间副产品冷却间设计温度宜取0℃，副产品经24h冷却后温度不应高于7℃。
5.8.4 分割肉冻结间的设计温度不应高于-23℃，冻结终了时肉的中心温度不应高于-15℃。包括进出货时间在内，冻结时间不宜超过2h。
5.8.5 包括进出货时间在内，副产品冻结时间不宜超过24h，中心温度不宜高于-18℃。
5.8.6 冻结产品如需更换包装，应在冻结间与冷藏间附近安排包装间，包装间温度不应高于0℃，附近应设有包装材料间。
6 兽医卫生和品质检验
6.0.1 屠宰与分割车间的工艺布置必须符合兽医卫生检验程序和操作的要求。
6.0.2 宰后检验应按顺序设置头部、体表、内脏、旋毛虫、胴体初验、胴体复验和可疑病肉检验的操作点。各操作点的操作区域长度应按每位检验人员不小于1.5m计算，踏脚台高度应适合检验操作的需要。
6.0.3 头部检验操作点应设置在放血工序后或在体表检验操作点前，检验操作点处轨道平面的高度应适合检验操作的需要。
6.0.4 体表检验操作点应设置在刮毛、清洗工序后。
6.0.5 在摘取肠胃后，应设置旋毛虫采样点。
6.0.6 胴体与内脏检验应符合下列规定：
1 Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间，应设置同步检验装置，在此区间内应设置收集修割物与废弃物的专用容器，容器上应有明显标记。
2 Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间，可采用胴体与内脏统一编号对照方法检验，心肝肺可采用连体检验。在内脏检验点处应设检验工作台，内脏输送滑槽及清洗消毒设施。
3 检验轨道平面距地面的高度不应小于2.5m。
1 Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间，应设置同步检验装置，在此区间内应设置收集修割物与废弃物的专用容器，容器上应有明显标记。
2 Ⅲ、Ⅳ级屠宰车间，可采用胴体与内脏统一编号对照方法检验，心肝肺可采用连体检验。在内脏检验点处应设检验工作台，内脏输送滑槽及清洗消毒设施。
3 检验轨道平面距地面的高度不应小于2.5m。
6.0.7 在劈半与同步检验结束后的生产线上，必须设置复验操作点。
6.0.8 在复验后，必须设置卫生检验盖印操作台。
6.0.9 在候宰间附近，必须设置宰前检验的兽医工作室和消毒药品存放间。在靠近屠宰车间处，必须设置宰后检验的兽医工作室。
6.0.10 在头部检验、胴体检验和复验操作的生产线轨道上，必须设有疑病猪屠体或疑病猪胴体检验的分支轨道。分支轨道应与生 产线的轨道形成一个回路，Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间该回路应设在疑病猪胴体间内，疑病猪胴体间的轨道应与病猪胴体间轨道相连接。
6.0.11 在疑病猪屠体或疑病猪胴体检验的分支轨道处，应安装有控制生产线运行的急停报警开关装置和装卸病猪屠体或病猪胴体的装置。
6.0.12 在分支轨道上的疑病猪屠体或疑病猪胴体卸下处，必须备有不渗水的密闭专用车，车上应有明显标记。
6.0.13 本规范第6.0.2条列出的各检验操作区和头部宰杀放血、预剥皮、雕圈、剖腹取内脏等操作区，必须设置有冷热水管、刀具消毒器和洗手池。
6.0.14 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级屠宰车间所在厂应设置检验室，检验室应设有专用的进出口。检验室应设理化、微生物等常规检验的工作室，并配备相应的检验设备和清洗、消毒设施。
6.0.15 屠宰车间必须设置旋毛虫检验室，室内应配备相应的检验设备和清洗、消毒设施。
7 给 排 水
7.1 给水及热水供应
7.1.1 屠宰与分割车间生产用水应符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》（GB 5749）的要求。车间的储水设备应有防污染设施和清洗、消毒设施。
7.1.2 屠宰与分割车间的给水应保证有足够的水量、水压。屠宰与分割车间每头猪的生产用水量按0.50-0.70m3 计算。水量小时变化系数为2.0。
7.1.3 屠宰与分割车间根据生产工艺流程的需要，在用水位置应分别设置冷、热水管。清洗用热水温度不宜低于40℃，消毒用热水温度不应低于82℃，消毒热水管出口处宜配备温度指示计。
7.1.4 屠宰与分割车间内应配备清洗墙裙与地面用的高压冲洗设备和软管，各软管接口间距不宜大于20m。
7.1.5 屠宰与分割车间生产用热水应采用集中供给方式，消毒用热水可就近设置加热装置。热交换器进水宜采用防结垢装置。
7.1.6 屠宰与分割车间内洗手池应根据生产实际需要设置，洗手池水嘴应采用非手动式。
7.1.7 急宰间应设有冷、热水管及消毒用热水管。
7.1.8 屠宰与分割车间内应设计量设备并有可靠的节水措施。
7.2 排水
7.2.1 屠宰与分割车间地面不应积水,屠宰车间地面排水应采用明沟或浅明沟,分割车间宜采用专用地漏.
7.2.2 排水浅明沟底部应呈弧形,深度超过200的明沟，沟壁与沟底部的夹角宜做成弧形，上面应盖有使用防锈材料制作的箅子。明沟出水口应设金属格栅与地漏。
7.2.3 分割车间设置的专用地漏应具有拦截污物功能，水封高度不应小于50mm。每个地漏汇水面积不得大于36m2 。
7.2.4 屠宰车间非清洁区内各加工工序的轨道下面应设置带盖明沟。清洁区内各加工工序的轨道下面应设置浅明沟。
7.2.5 屠宰车间生产污水的出口处宜设置回收油脂的隔油器，隔油器应加移动的密封盖板，附近宜备有热水软管接口。
7.2.6 肠胃加工间翻肠池排粪应采用明沟，室外宜设置截粪井。Ⅰ、Ⅱ 级屠宰车间截粪井附近宜安装输送粪便污物装置。
7.2.7 屠宰与分割车间内各设备、水池的泄水、溢流管不得与车间排水管道直接连接，应采用间接排水方式。
7.2.8 屠宰与分割车间内排水管道均应按现行国家标准《建筑给水排水设计规范》（GBJ15）的规定设置伸顶通气管.
7.2.9 屠宰与分割车间内生产用排水管道管径宜比经水力计算的结果大1-2号。 Ⅰ、Ⅱ级屠宰车间排水干管管径不得小于150mm,Ⅲ、Ⅳ 级屠宰车间排水干管管径不得小于100mm,输送肠胃粪便污水的排水管管径不得小于200mm。
7.2.10 屠宰与分割车间的生产污水应集中排至厂区污水处理站进行处理，处理后的污水不应低于国家有关标准的要求。
7.2.11 急宰间及不可食用肉处理间排出的污水和粪便在排入厂区污水管网之前应进行消毒处理。
8 采暖通风与空气调节
8.0.1 屠宰车间应尽量采用自然通风,自然通风达不到卫生和生产要求时,可采用机械通风或自然与机械的联合通风。
8.0.2 屠宰车间的浸烫池上方应设有局部排气设施，必要时可设置驱雾装置。
8.0.3 分割车间夏季空气调节室内计算温度取值如下：一级车间不应高于12℃；二级车间不应高于15℃；包装间夏季空气调节室内计算温度不应高于10℃；空调房间操作区风速应小于0.2m/s。
8.0.4 凡在生产时常开的门，其两侧温差超过15℃时，应设置空气幕或其他装置。
8.0.5 空气调节系统的新风口（或空调机的回风口）处应装有过滤装置。
8.0.6 在采暖地区，候宰冲淋间、致昏放血间、浸烫剥皮间、胴体加工间、副产品加工间、急宰间等冬季室内计算温度宜取14-16℃。分割剔骨间、包装间冬季室内计算温度应与夏季空气调节室内计算温度相同。
8.0.7 屠宰车间每头猪的生产用汽量为：
Ⅰ 级 2-1.4kg/h;
Ⅱ 级 3-2 kg/h;
Ⅲ、Ⅳ级 4-3 kg/h。
Ⅰ 级 2-1.4kg/h;
Ⅱ 级 3-2 kg/h;
Ⅲ、Ⅳ级 4-3 kg/h。
9 电 气
9.0.1 屠宰与分割车间应由专用回路供电。Ⅰ、Ⅱ 级屠宰与分割车间的动力与照明宜分开供电，Ⅲ、Ⅳ 级屠宰与分割车间可合一供电。
9.0.2 屠宰与分割车间配电电压应采用AC220/380V。新建工程，接地型式应采用TN-S或TN-C-S系统,所有电气设备的金属外壳均应与PE线可靠连接。扩建和改建工程,接地型式宜采用TN-S或TN-C-S系统。
9.0.3 屠宰与分割车间配电装置及动力控制设备宜集中布置在专用电气室中，当不设专用电气室时，宜集中布置在通风及干燥场所。
9.0.4 屠宰车间属潮湿多水场所，在车间内宜采取等电位联接的保护措施，即应将电源进线的PE干线或PEN干线、各种金属管道、传送带金属构架、建筑物金属结构等互相连通。
9.0.5 当电气设备（如按钮、行程开关等）必须安装在车间内多水潮湿的场所时，应采用外壳防护等级为IP55级的密封防水型电气产品。
9.0.6 手持电动工具、移动电器和安装在多水潮湿场所的电气设备以及插座回路均应设漏电保护开关。
9.0.7 屠宰与分割车间宜采用局部照明与分区一般照明相结合的照明方式。一般照明照度不宜小于75lx;屠宰车间生产线上操作位置处照度不宜小于150lx,生产线上检验位置处照度不宜小于300lx;分割剔骨车间操作台面上照度不宜小于200lx;旋毛虫检验室操作台面上的照度不宜小于500lx。
待宰间、隔离间应采用一般照明方式，待宰间照度可为30lx, 隔离间照度宜为50lx。
待宰间、隔离间应采用一般照明方式，待宰间照度可为30lx, 隔离间照度宜为50lx。
9.0.8 屠宰与分割车间应采用外壳防护等级为IP55级带防护罩的防潮型灯具，防护罩应为非玻璃制品。待宰间可采用一般工厂灯具。
9.0.9 分割车间宜采用暗配线，照明配电箱宜暗装。当有吊顶时照明灯具宜采用嵌入式安装，不应采用拉线开关。
9.0.10 屠宰与分割车间动力与照明配线应采用铜芯塑料线、铜芯塑料护套线或电缆，不宜采用橡皮绝缘线或电缆。移动电器宜采用具有耐油、耐腐蚀性能的铜芯电缆。
